Tecnología de imágenes ópticas Lazersafe Pressbrake

Tecnología de imágenes ópticas Lazersafe Pressbrake


IRIS es un sistema integrado de imágenes en tiempo real que proporciona a los fabricantes de frenos de prensa una mayor funcionalidad al combinar la protección óptica de alto rendimiento con el procesamiento de imágenes en tiempo real. Disponibles en dos modelos, los sistemas IRIS e IRIS Plus comprenden un conjunto de receptor y transmisor láser montados en el haz superior de la prensa. Cada modelo incluye una cámara digital de alta velocidad y un sistema de procesamiento de datos de imagen contenidos dentro de la unidad receptora.


IRIS-Logo

IRIS-Plus-Logo

IRIS Plus

Como un sistema combinado, los modelos IRIS e IRIS Plus brindan protección óptica de alto rendimiento mientras las herramientas se cierran a alta velocidad, luego, una vez que comienza el proceso de doblado, la función de imagen óptica se hace cargo. Durante la flexión, los sistemas toman y procesan imágenes en tiempo real y transfieren datos al sistema CNC a través de SmartLink. El sistema y el software de procesamiento de imágenes están completamente contenidos dentro de los receptores IRIS e IRIS Plus, por lo que no se requiere hardware o software de procesamiento adicional.

Las imágenes ópticas IRIS e IRIS Plus son una tecnología de plataforma abierta y flexible que permite al fabricante de frenos de prensa utilizar los datos de imagen en tiempo real (a través de SmartLink) para implementar una variedad de funciones del usuario en el sistema CNC, como la gestión de velocidad de curva, el control dinámico de ángulo. , Control de ángulo activo y mucho más.

IRIS Diagram


Caracteristicas

Los datos de imagen procesados por IRIS se pueden utilizar para implementar una amplia gama de funciones adicionales del usuario en el sistema CNC mediante el desarrollo de aplicaciones de software personalizadas. IRIS requiere una integración personalizada con el sistema CNC por parte del fabricante del freno de la prensa y la funcionalidad y las funciones serán diferentes según el sistema CNC utilizado y la forma en que el fabricante implemente el proceso general. Las funciones avanzadas requerirán que el fabricante desarrolle un software de sistema CNC compatible.

Gestión de velocidad de curva

La norma de prensa europea EN12622 exige que la velocidad de flexión se limite a 10 mm / s. Esta restricción de velocidad proporciona un nivel general de seguridad al administrar la velocidad a la que se mueve el material que mira hacia el operador durante la flexión. Sin embargo, en la directiva de maquinaria y EN12622 hay cláusulas que proporcionan una base para velocidades de flexión más rápidas con matrices en V más amplias, siempre que ciertas operaciones puedan ser monitoreadas adecuadamente.

En el sistema CNC, el fabricante puede establecer una velocidad de plegado más rápida para matrices en V de mayor ancho. Para facilitar una condición segura para una flexión más rápida, el proceso de gestión de la velocidad de plegado proporciona un monitoreo automático de la velocidad a la que el material que se enfrenta el operador se mueve a través de su arco de flexión. Para hacer esto, IRIS procesa imágenes en tiempo real del proceso de doblado y calcula la velocidad angular de la hoja móvil para medir la velocidad a la que se forma la parte. Si la velocidad angular con un troquel en V más ancho es suficientemente inferior a la velocidad cuando se usan matrices en V más estrechas, se permite una velocidad de doblado más rápida. Esta velocidad calculada se compara con el ancho del troquel programado en el CNC y, si está dentro del umbral de velocidad angular, permite que la máquina continúe doblando el material a una velocidad superior a 10 mm / s.

La gestión de la velocidad de la curva monitorea continuamente el proceso de flexión, por lo que, en caso de que la velocidad angular supere el umbral máximo o el operador seleccione un ancho de matriz incorrecto, la máquina se detiene y la curva se puede completar a 10 mm / s.

Control de ángulo activo

El control de ángulo activo está diseñado para piezas individuales o para producción de lotes pequeños. Durante la operación, la curva se detiene brevemente antes de alcanzar el ángulo programado mientras se procesan las imágenes en tiempo real para calcular el retroceso del material. La curva se reanuda y el cálculo de recuperación se utiliza para controlar automáticamente la profundidad de flexión. Después de la descompresión, el ángulo final se confirma automáticamente antes de proceder a la siguiente curva. El control de ángulo activo es un proceso de control de ángulo de alta precisión que garantiza que el retroceso se calcula para cada curva individual para lograr el ángulo correcto.


Control dinámico de ángulo

El control dinámico de ángulo es ideal para el procesamiento a alta velocidad de piezas de producción en volumen. Cuando se forma la primera parte, se inicia el control de ángulo activo para calcular automáticamente el retroceso de cada curva individual en la parte. Después de calcular el resorte hacia atrás para la primera parte, se activa el control dinámico de ángulo. El control dinámico de ángulo utiliza datos de ángulo en tiempo real y el cálculo de la recuperación para controlar automáticamente la profundidad de flexión y el ángulo final se confirma automáticamente después de la descompresión antes de pasar a la siguiente curva. El control dinámico de ángulo es un proceso de alta velocidad que garantiza la precisión y la consistencia entre las piezas sin demora en la operación de doblado.


Cálculo de la primavera

El cálculo del retroceso es una función que mide y calcula de forma fiable y precisa el retroceso del material. En varias etapas del proceso de doblado, el movimiento de la herramienta y la descompresión se controlan mientras que las imágenes en tiempo real del material se procesan para medir las variaciones en el ángulo de la pieza para calcular automáticamente el retroceso.

Confirmacion de angulo final

La confirmación de ángulo final es una función donde, durante la descompresión, IRIS procesa imágenes en tiempo real para detectar automáticamente el punto de relajación del material y medir el ángulo de doblez final.